Увеличить объем выпуска дизельных двигателей с 2000 единиц до 10000 в год и предусмотреть дальнейшую автоматизацию производства – такую задачу перед технологами «Пумори-инжиниринг инвест» поставило предприятие машиностроительного сектора. За счет чего можно увеличить объемы производства в пять раз и какие технологии для этого потребуются – читайте в нашем материале.
На предпроектном этапе специалисты «Пумори-инжиниринг инвест» провели технологический аудит, в результате которого выявили ключевые аспекты дальнейшего проектирования:
- Недостаточный резерв площадей для масштабирования производства в рамках существующей технологии;
- Моральный и физический износ свыше 70% оборудования в цехе;
- Модернизация производства через разработку новых технологий на основе современных методов обработки и оборудования.
На основе результатов технологического аудита предприятия предложены следующие решения:
- Исключить оборудование старше 20 лет;
- Использовать металлообрабатывающее оборудование с ЧПУ с возможностью дальнейшей автоматизации;
- Уменьшить время установки/снятия заготовки на станке за счет использования сменщиков палет, приспособлений-спутников, быстродействующей оснастки, автоматизации установки детали на токарный станок с ЧПУ с помощью загрузчика прутка;
- Разработать проект использования гибких палетных систем при перспективном увеличении программы выпуска;
- Роботизировать токарные обрабатывающие центры;
- Дать рекомендации по пересмотру программы испытаний двигателей – уменьшить продолжительность обкатки ряда двигателей;
- Автоматизировать склад комплектующих и готовых изделий.
На первом этапе проектирования технологи «Пумори-инжиниринг инвест» изменили технологический передел, связанный с механической обработкой. На все основные комплектующие собственного производства заказчика, а также некоторые детали, ранее изготавливаемые по аутсорсингу, разработаны технологии, в основе которых лежат современные подходы к металлообработке и современное многофункциональное металлообрабатывающее оборудование.
В результате модернизации передела механической обработки сокращена трудоемкость изготовления деталей на 35%. Предлагаемое решение позволило разместить на имеющихся площадях 56 единиц оборудования для производственной программы в 10 000 изделий. Спецификация оборудования и компоновочные решения подобраны таким образом, чтобы обеспечить возможность автоматизации производства при последующем росте объемов выпуска изделий.
Одна из наиболее сложных технических задач, возникших при выполнении проекта, – разработка технологии изготовления поршня с овально-бочкообразной формой профиля. Ранее данная деталь изготавливалась для заказчика по кооперации. Для решения данной задачи технологами предложен токарный обрабатывающий центр Okuma LU3000 EX 2SC600 V8CAM. Он оснащен специальной револьверной головкой V8CAM, что позволяет обрабатывать токарным методом детали некруглого профиля.
Для обработки основных деталей, входящих в состав изделия, специалисты предложили оборудование различных станкостроительных компаний: Okuma (токарное и фрезерное металлообрабатывающее оборудование), Sunnen AG (хонинговальное оборудование), Junker (специализированные шлифовальные станки), Shenk (балансировочные машины) и другие. Компания «Пумори-инжиниринг инвест» выступила в роли системного интегратора на каждом технологическом переделе, модернизация которого требовалась для достижения заданных показателей производства.
Выполненные работы на данном этапе проекта сформировали четкое представление о объемах работ, необходимых для дальнейшего развития проекта:
- У заказчика о стоимости модернизации, этапах развития производства в будущем;
- У подрядчика о масштабе и составе работ на предварительном этапе проектирования производства.