Склад станков в России

Индустрия 4.0: сделайте производство прозрачным

Первая промышленная революция случилась в конце XVIII века с замены ручного труда машинным. Вторая началась в начале XX века с изобретения Генри Фордом конвейера. И сейчас мы стоим на пороге новой индустриальной революции – цифровизации, когда всеми производственными процессами будут управлять программы. О перспективах развития цифровизации производства на российских предприятиях рассказывает начальник отдела инжиниринговых проектов ООО «Пумори-инжиниринг инвест» Никита Гайсин.

– Как вы считаете, каков уровень цифровизации производств на отечественных машиностроительных предприятиях?

– Я считаю, что достаточно низкий. В целом, практически на всех предприятиях на том или ином уровне внедрены системы бухгалтерского учета, управления финансами. Эти системы учета системы учета внедрены практически на всех предприятиях, но они не охватывают производственные процессы на должном уровне. При этом непосредственно на производствах этих предприятий уровень цифровизации остается достаточно низким. Со стороны систем верхнего уровня такие производства являются непрозрачными. Фактически, на производствах применяются системы класса CAD – для автоматизированного проектирования и класса CAM – для разработки управляющих программ. А планирование, управление, диспетчеризация производственных процессов осуществляются, как правило, вручную. Максимум — это ручной ввод вручную рассчитанных планов и собранных данных, например, о факте выполнения производственного задания в ту же ERP-систему. Полностью учет и контроль, как правило, на производствах не автоматизированы.

– По Вашему мнению, нужно ли вводить цифровые системы учета именно производственных участков?

– Да, это необходимо. Предприятия сами это чувствуют, правда, не всегда знают, с какой стороны к этому подойти и с чего начать процесс внедрения.

– Готовы ли предприятия машиностроительной промышленности к цифровой революции?

– Технически – готовы, особых сложностей здесь нет. Сложность состоит в организационной готовности, так как внедрение систем автоматизации управления производством часто требует перестройки организации производства и труда. Любая система планирования и управления производством требует формализации и соблюдения бизнес-процессов. Значит, эти бизнес-процессы на предприятии должны быть описаны и должны реально применяться, чего зачастую не происходит. С этого надо начинать. Если нет четких внятных правил, как должно работать производство, то система в этом хаосе не поможет никак. Сначала нужно привести в порядок бизнес-процессы на производстве, а потом уже внедрять систему. А система в свою очередь должна подстраиваться под существующий и формализованный бизнес-процесс.

– Какие выгоды получат предприятия от цифровизации производств?

– Во-первых, нормализация работы. Вместо постоянных ситуаций «тушения пожаров» производство будет работать более ритмично и планомерно. Во-вторых, обоснованность планов, объективность оценки их выполнения. И главное – прозрачность как для самих участников производственного процесса, так и для смежных подразделений и руководителей высшего звена. Это повлечет за собой повышение производительности труда, что приведет к реальному экономическому эффекту. Те предприятия, которые сейчас не предпримут никаких шагов в части цифровизации производства, в конкурентной борьбе на своих рынках просто останутся позади. Они не смогут выпускать качественную конкурентоспособную продукцию с необходимой себестоимостью и будут так или иначе подвинуты на рынке.

ASK_9067_600x400.jpg

– Чем отличается цифровая компания от других? Вы относите свою компанию к таковым?

– С точки зрения клиента – снижением времени выполнения заказов и оперативностью. Наша компания идет по пути цифровизации, и большинство бизнес-процессов у нас автоматизированы – как в офисах, так и на производстве. У нас работает единая информационная среда, где интегрированы все цифровые платформы. цифровые каналы коммуникации с нашими поставщиками и клиентами.

– В чем сложность цифровизации производства?

– В первую очередь — это преодолеть существующие традиционные установки и быть готовыми меняться в соответствии с требованиями времени.

– Как перестроиться компании на новые цифровые технологии?

– В первую очередь, в этом должны быть заинтересованы руководители компании. На мой взгляд, многие проекты по цифровизации «умирают» по какой-то организационной причине, поэтому руководитель должен в них верить, заниматься ими и уметь вовлечь в них сотрудников. Сам процесс важно грамотно организовать: запланировать этапы внедрения, выделить ресурсы – это затраты и на инфраструктуру, и на оборудование, и на ПО, обязательно обучить персонал.

– Какие компетенции надо развивать специалистам для перехода на цифровое производство?

К специалистам, эксплуатирующим автоматизированные системы, не предъявляется каких-то особых требований. Современный сотрудник и так должен уметь пользоваться компьютером и знать бизнес-процессы компании. Если речь о внедренцах, то они должны быть компетентны в сфере IT, должны знать организацию машиностроительного производства, в частности типовые бизнес-процессы. Также важно иметь достаточные коммуникативные навыки, чтобы консультировать тех, кто будет эксплуатировать внедряемые средства. Естественно, они должны знать хорошо тот инструмент, который они внедряют.

– Расскажите про систему мониторинга, которую предлагает Пумори-инжиниринг инвест. Чем она отличается от других?

– Мы предлагаем своим клиентам систему мониторинга работы оборудования российского производства – «Автоматизированная информационная система «Диспетчер». Система внедрена более чем на 70 предприятиях. Совместима со всем оборудованием с программным управлением, а также может устанавливаться и на оборудование без ЧПУ. Она предназначена для сбора объективной информации о работе оборудования и персонала, для оперативного реагирования на отклонения от производственного процесса и для формирования аналитических отчетов по результатам работы за любой период в любом разрезе с целью последующего анализа. По сути, данная система – это инструмент для повышения эффективности работы оборудования. Система в первую очередь отличается гибкостью, надежностью, подтвержденной большим количеством внедрений, и развитым функционалом.

Рис. 5. Он-лайн мониторинг работы оборудования на планировке цеха 600.png

Онлайн мониторинг работы оборудования на планировке цеха

– Какие проблемы можно решить с помощью внедрения системы мониторинга АИС «Диспетчер»?

– Во-первых, система позволит сделать производство более прозрачным. В любой момент времени руководитель, имеющий соответствующие права доступа, может знать, на каком оборудовании что конкретно изготавливается, и что уже изготовлено. Какую загрузку это оборудование имеет в данный момент или в прошлом периоде. Во-вторых, система позволяет оперативно информировать ответственные службы об отклонениях от производственного процесса. Например, если система ЧПУ выдает какую-то аварийную ошибку, то эта информация окажется мгновенно у тех, кто отвечает за ремонт оборудования. Если простой оборудования вызван отсутствием, например, режущего инструмента, то сигнал об этом попадет к тому, кто отвечает за обеспечение им. Систему можно настроить таким образом, что если ответственные службы не отреагируют на сигнал в течение определенного времени, то информация будет отправлена руководителю на уровень выше. Благодаря этому, система позволит уменьшить время нерегламентированных простоев оборудования. В-третьих, информация о параметрах работы оборудования и фактической трудоемкости изготовления продукции — это исходные данные для оптимизации производственных и технологических процессов.

– Какие выгоды получит предприятие от внедрения системы мониторинга на производственных участках?

– Они как раз вытекают из того что, я сказал ранее: увеличение полезной загрузки оборудования, сокращение циклов изготовления продукции и прозрачность процессов. В итоге – снижение производственных затрат.

– Есть ли сложности при внедрении такой системы?

– Как таковых сложностей нет, поскольку наладкой и запуском системы у Заказчика занимаются квалифицированные сотрудники, имеющие большой опыт внедрения подобных систем. Но есть человеческий фактор, и мы часто сталкиваемся с ним непосредственно на производствах, когда внедрение цифровых продуктов вызывает негатив и отторжение. Это связано, во-первых, с тем, что люди не всегда хотят учиться чему-то новому, осваивать новые правила работы. Во-вторых, часто руководителям среднего звена на производствах не хотелось бы показывать истинную ситуацию высшему руководству и собственникам, так как при этом могут вскрыться факты, что производство управляется не эффективно. Практически всегда вскрываются проблемы при внедрении таких систем.

Рис. 4. Он-лайн мониторинг работы оборудования в виде линейных диаграмм 600.png

Онлайн мониторинг работы оборудования в виде линейных диаграмм

– А можете привести пример?

– В ходе реализации одного из последних проектов внедрения системы мониторинга было выявлено, что на производстве, где для рабочих установлена сдельная оплата труда, каким-то образом предъявляются к сдаче детали, который фактически рабочими на вверенных им станках не изготавливались. Выяснилось, что рабочие имеют доступ к складу, откуда берут ранее изготовленные и уже сданные ими детали и предъявляют их к сдаче повторно, закрывают наряд и получают за это деньги.

– Как в этом случае помогла система мониторинга?

– Через систему выдаются сменные задания, контролируется, какая деталь на каком станке изготавливается. Таким образом, было выявлено, что в конце смены рабочими сдаются детали, которые, как показала система мониторинга, в данную смену ни на каком из станков не изготавливались.

– Расскажите об успешных внедренных проектах системы АИС «Диспетчер».

– Первый успешный опыт мы получили у себя в компании. Перед тем как данную систему предлагать своим клиентам, мы апробировали ее у себя в Инженерно-техническом центре (ИТЦ), как и все наши новые решения. На производственном участке ИТЦ установлено 8 единиц высокотехнологичного оборудования. Подразделение решает несколько задач: отработка технологий перед внедрением у заказчика, демонстрация предлагаемого оборудования (шоу-рум), а также выполнение заказов по механической обработке (аутсорсинг).

– Какие цели вы преследовали, внедряя эту систему на своем производстве?

– Система позволила решить внутренние сложности, которые возникают в ходе производственного процесса инженерно-технического центра. Основной проблемой был частый срыв сроков выполнения заказов. Мы предполагали, что причина в слишком высокой загрузке оборудования. Систему запустили и выяснили, что фактическая загрузка оборудования в среднем по производству не превышала 30%. По итогу были выявлены организационные причины и разработан комплексный план мероприятий для уменьшения простоев. Для объективной оценки динамики изменений мы ввели вспомогательные целевые показатели эффективности данного подразделения и установили для каждой единицы оборудования плановую эффективную загрузку. Этот показатель был установлен в диапазоне от 50 до 80% для каждого станка, в зависимости от серийности продукции, выпускаемой на этом станке, уровня автоматизации и так далее. Стали ясны причины простоев, и теперь мы знали, где у нас имеются потери и что необходимо сделать, для того чтобы увеличить загрузку станков и избежать простоев. Без системы мониторинга мы бы не имели объективных данных и не смогли бы принимать обоснованные решения. В ходе проекта по внедрению наши специалисты более подробно изучили систему мониторинга, научились ее монтировать, настраивать и эксплуатировать. В данный момент мы можем демонстрировать работающую систему своим Клиентам.»

– Расскажите об успешных проектах внедрения у ваших клиентов?

– Например, на одном из предприятий, по субъективным ощущениям руководства, была проблема в том, что в первую смену выработка гораздо выше, чем в ночную смену. Рабочие на предприятии находятся на повременной оплате труда, производство близко к единичному, поэтому установить обоснованные нормы времени для деталей невозможно. С помощью установленной системы мониторинга выявили, что станки хоть и не простаивали, но работали на заниженных режимах резания. Операторы делали это для того, чтобы меньше проводить времени у станка, реже менять заготовки. В первую смену этого не наблюдалось, потому что все руководство на месте, и осуществляется постоянный контроль. И сейчас даже благодаря тому, что рабочие знают, что за ними осуществляется контроль, они стали работать лучше. Хочется отметить, что срок окупаемости проекта не превышает одного года.

Вернуться к новостям

СКЛАД СТАНКОВ В РОССИИ

Нет времени ждать несколько месяцев доставку металлообрабатывающего оборудования из-за рубежа? Хотите быстро приобрести станок? Оборудование ведущих мировых производителей в наличии со склада в России – оптимальное решение в короткие сроки!

Чем быстрей вы выберите станок и отправите нам заявку, тем быстрей вы запустите его в эксплуатацию на своем предприятии. Заказывайте прямо сейчас!

Посмотреть склад станков

Запросить коммерческое

Например: Иванов Александр Владимирович
Пожалуйста, укажите номер вашего телефона
Формат e-mail: example@domain.ru
Заполнение поля позволит обработать ваш запрос более оперативно
Например: Екатеринбург
Поможет нам подобрать специалиста для дальнейшего общения
Опишите необходимое Оборудование или услугу
Перетяните файлы в это поле или выберите файлы на компьютере

Можно загрузить не более 5 файлов следующих форматов PDF, GIF, JPG, JPEG, PNG, TIF, TIFF, WMF, DOC, DOCX, RTF, XLS, XLSX, PPS, PPT, BMP, PCX, 7Z, ZIP, RAR, общий объем которых не превышает 15 МБ

Выберите файлы с техническим заданием или примером детали